Fertigung: Biegen, Plasmaschneiden, Sägen, Drehen, Fräsen

Womit wir arbeiten

Hauptmaterial ist rostfreies Stahlblech. Wir bearbeiten Platten bis 100 mm Dicke — das ist der Bereich, in dem viele Zulieferer aussteigen und in dem sich große Flanschen und Rohrbündelplatten überhaupt erst wirtschaftlich fertigen lassen.

Gefertigt wird am Standort Klagenfurt am Wörthersee. Für Kunden in Kärnten und der Steiermark bedeutet das kurze Wege — ein Muster kann vorbeigebracht, ein Eilauftrag abgeholt werden. Geliefert wird darüber hinaus EU-weit.

Wo Edelstahl nicht gefordert ist, fertigen wir dieselben Teile auch aus Kohlenstoffstahl.

Welche Werkstoffe durch die Maschinen gehen

Standard sind die austenitischen Güten 1.4301 und 1.4307 (304/304L), 1.4541 (321), 1.4571 (316Ti) und 1.4404 (316L), dazu die hitzebeständigen 1.4828 (309) und 1.4878 (321H).

Bei Sonderwerkstoffen wird es anspruchsvoller: 1.4876, 1.4529 und 1.4539 ebenso wie die Duplex-Güten 1.4462 und 1.4410 verhalten sich bei der Zerspanung anders als eine 1.4301 — höhere Festigkeit, stärkere Kaltverfestigung, schlechtere Wärmeabfuhr. Titan- und Nickelbasislegierungen verarbeiten wir ebenfalls.

Die fünf Verfahren

Alle Bearbeitungsschritte laufen im eigenen Haus. Das verkürzt nicht nur Wege, es hält auch die Verantwortung an einer Stelle: Wer schneidet, dreht und bohrt, kann Toleranzen über die gesamte Kette abstimmen, statt sie zwischen Betrieben weiterzureichen.

Was die einzelnen Verfahren leisten

Die Reihenfolge der Bearbeitung ist keine Nebensache — sie entscheidet über Maßhaltigkeit und Kosten. Grob gilt: Erst wird die Kontur erzeugt, dann werden die Flächen und Bohrungen hergestellt, auf die es ankommt.

Plasmaschneiden trennt die Grobkontur aus der Platte. Es ist schnell und kommt auch mit dicken Querschnitten zurecht, hinterlässt aber eine wärmebeeinflusste Schnittkante. Deshalb wird überall dort, wo enge Toleranzen oder saubere Dichtflächen gefordert sind, anschließend spanend nachgearbeitet.

Sägen ist der Weg bei Rundmaterial und dort, wo eine plane, wenig beeinflusste Trennfläche gebraucht wird — etwa als Ausgangsform für Drehteile.

Drehen erzeugt die rotationssymmetrischen Flächen: Außendurchmesser, Innenbohrung, Dichtfläche, Nut und Eindrehung. Hier entsteht die Maßhaltigkeit, an der die spätere Dichtheit hängt.

Bohren und Fräsen bringen Lochkreis, Gewinde und alles ein, was nicht rund ist. Bei Rohrbündelplatten ist das der aufwendigste Schritt, weil jede einzelne Bohrung zum Bündel passen muss.

Biegen formt Ringe und Bunde aus Flachmaterial. Der Vorteil gegenüber dem Schneiden aus der Platte: Bei großen Durchmessern wird deutlich weniger Material zu Abfall.

Toleranzen beim Plasmaschneiden

Geschnitten wird mit technischem Gas. Ohne Nachbearbeitung wird dabei die Toleranz nach ISO 9013-342 erreicht. Wo engere Toleranzen gefordert sind, folgt die spanende Bearbeitung — Drehen, Bohren, Fräsen — im selben Haus.

Für die Planung heißt das: Die Schnittkante ist eine Zwischenstufe, kein Endzustand. Wer eine Dichtfläche oder eine Passung braucht, sollte sie in der Zeichnung als solche kennzeichnen, damit der Arbeitsplan sie von vornherein vorsieht.

Warum große Durchmesser eine eigene Klasse sind

Ab etwa einem Meter Durchmesser ändert sich die Aufgabe grundlegend. Ein Teil, das aus der Platte geschnitten wird, verbraucht Material im Quadrat zum Radius — der Verschnitt in der Mitte wird zum Kostenfaktor, weshalb bei Ringen das Biegen die wirtschaftlichere Wahl sein kann.

Gleichzeitig wächst der Einfluss von Eigenspannungen. Große, dünne Ringe verziehen sich beim Trennen, wenn die Spannungen im Material freigesetzt werden. Das lässt sich durch die Reihenfolge der Bearbeitungsschritte beeinflussen — ein Grund, warum es hilft, wenn Schneiden, Drehen und Bohren im selben Haus liegen und aufeinander abgestimmt werden können.

Hinzu kommt das Handling: Ein Ring mit 1720 mm Außendurchmesser und 60 mm Stärke wiegt mehrere hundert Kilogramm. Spannmittel, Kranwege und Maschinentische müssen dafür ausgelegt sein — genau das begrenzt in der Praxis, was gefertigt werden kann.

Von der Platte zum fertigen Teil

Ein typischer Durchlauf für ein Zeichnungsteil sieht so aus: Werkstoff prüfen und zuordnen, Kontur schneiden oder sägen, spanend auf Endmaß bringen, Bohrungen und Gewinde einbringen, Kanten brechen, messen, dokumentieren.

Wie viele dieser Schritte anfallen, bestimmt Aufwand und Termin weit stärker als die reine Stückzahl. Ein einfacher Ring kann in wenigen Schritten fertig sein; eine Rohrbündelplatte mit mehreren hundert Bohrungen und geforderter Abnahme durchläuft die gesamte Kette.

Warum alle Schritte im eigenen Haus liegen

Ein Flansch aus großem Durchmesser durchläuft mehrere Verfahren, und jedes davon beeinflusst das nächste. Die Wärme des Plasmaschnitts verändert die Randzone, das anschließende Drehen nimmt sie ab, das Bohren bringt neue Spannungen ein. Wer diese Kette an verschiedene Betriebe verteilt, reicht mit jedem Schritt auch die Verantwortung weiter.

Liegen die Schritte zusammen, lässt sich die Reihenfolge auf das Bauteil abstimmen statt auf die Auslastung dreier Zulieferer. Bei dünnen Ringen großen Durchmessers etwa entscheidet die Reihenfolge darüber, ob sich das Teil beim Trennen verzieht.

Der zweite Punkt ist der Termin. Jede Übergabe zwischen Betrieben kostet Transport, Wartezeit und eine erneute Eingangsprüfung. Bei Eilaufträgen ist das der Unterschied zwischen wenigen Tagen und mehreren Wochen — und bei einem Einzelstück, das eine stillstehende Anlage wieder in Betrieb bringen soll, zählt genau das.

Nicht zuletzt bleibt die Rückverfolgbarkeit lückenlos: Werkstoffcharge, Bearbeitungsschritte und Prüfergebnisse gehören zusammen, wenn ein Abnahmeprüfzeugnis ausgestellt wird.

Was daraus entsteht

Aus diesen Verfahren kommen lose Flanschen und glatte Bunde, Blind-, Gewinde-, Block- und Tankwagenflanschen, Rohrbündelplatten, Ringe und Ronden — sowie Sonderdrehteile und Zeichnungsteile, für die es keine Norm gibt.

Weil alle Schritte im Haus liegen, lassen sich auch ungewöhnliche Kombinationen abbilden: großer Durchmesser bei geringer Blattstärke, Sonderwerkstoff mit enger Toleranz, Einzelstück mit vollständiger Dokumentation.

Ob ein Teil machbar ist, entscheidet sich dabei selten an einer einzelnen Zahl, sondern am Zusammenspiel: Ein Durchmesser, der für sich genommen im Bereich liegt, kann in Verbindung mit hoher Blattstärke und einem schwer zerspanbaren Sonderwerkstoff an eine Grenze stoßen. Deshalb lohnt sich die frühe Rückfrage — meist lässt sich eine Anforderung anders erfüllen, wenn man sie kennt, bevor die Zeichnung endgültig ist.

Dokumentation

Zu den gefertigten Teilen stellen wir Werksabnahmezeugnisse nach EN 10204/3.1 (AD2000-W0 W2/9) oder 3.2 mit TÜV-Abnahme aus. Unser Qualitäts- und Umweltmanagement ist nach EN ISO 9001:2015 und EN ISO 14001:2015 zertifiziert, dazu bestehen eine TÜV-SÜD-Hersteller- und Umstempelzulassung sowie Zertifikate nach PED 2014/68/EU.